En Ergofuns, el moldeo por inyección es la base de nuestra producción de componentes plásticos, especialmente para piezas de sillas de estudio como respaldos, asientos, reposabrazos, bases y reposapiés. Este avanzado proceso garantiza que cada pieza sea resistente, consistente y esté lista para ensamblar.
1. Preparación del molde: estableciendo las bases para la precisión
Nuestro proceso comienza con el diseño y la preparación de moldes de ingeniería de precisión para cada componente de la silla. Estos moldes, fabricados según especificaciones exactas, capturan las tendencias del mercado y los avances ergonómicos, garantizando que cada nuevo diseño de producto cumpla con las últimas exigencias. Desarrollamos nuevos moldes periódicamente para presentar productos innovadores, diseñados a medida tanto para la estética como para la funcionalidad.
2. Alimentación de material: elección de la resina adecuada
La calidad empieza con las materias primas. Cargamos pellets de plástico de primera calidad —principalmente polipropileno (PP) virgen, valorado por su resistencia y flexibilidad— en la tolva de la máquina de moldeo por inyección. Para las piezas de las sillas que requieren una resistencia estructural superior, como los marcos o bases de carga, optamos por materiales de nailon robustos. Esta cuidadosa selección de materiales garantiza que cada pieza equilibre durabilidad y comodidad, ideal para el uso diario en entornos de aprendizaje.
3. Fusión e inyección: dando vida a los componentes
En esta fase crítica, los gránulos de plástico se calientan con precisión hasta fundirse. A continuación, el plástico líquido se inyecta en la cavidad del molde a alta presión, rellenando meticulosamente hasta los detalles más finos. Esto garantiza que cada detalle, hasta las sutiles curvas y los contornos ergonómicos, se plasme con precisión constante para un ajuste y un acabado óptimos.
4. Enfriamiento y solidificación: mantenimiento de la forma y la resistencia
El enfriamiento rápido y controlado permite que el plástico se solidifique hasta alcanzar su forma final. Durante esta etapa, fijamos la pieza firmemente dentro del molde para evitar cualquier deformación causada por los cambios de temperatura. Este paso fundamental es clave para producir componentes resistentes y dimensionalmente estables, esenciales para la seguridad y la durabilidad de las sillas infantiles.
5. Expulsión e inspección: Entregando calidad en cada pieza
Una vez enfriado, el molde se abre y se expulsa la pieza de plástico terminada. Cada componente se somete a una inspección exhaustiva, evaluando aspectos como la integridad estructural, el acabado superficial y la precisión del ajuste. Solo las piezas que cumplen con nuestros estrictos estándares pasan a la siguiente fase, lo que garantiza una calidad constante en cada lote.
6. Apilamiento y almacenamiento: listo para ensamblar
Los componentes aprobados se apilan y almacenan cuidadosamente en instalaciones organizadas, lo que garantiza su protección y su disponibilidad para una integración fluida en la línea de ensamblaje final o su envío directo. Este enfoque sistemático minimiza el tiempo de inactividad y facilita el cumplimiento eficiente de los pedidos para nuestros socios minoristas y de distribución globales.
